baltur TBG 120PN, Instruction

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METHANE GAS IGNITION 

AND ADJUSTMENT

1)  Check  that  the  combustion  head  

penetrates  into  the  combustion 

chamber  to  theextend  required  by 

the boiler manufacturer . Check that 

the device that closes the air at the 
combustion  head  is  presumable  in 
the  position  suited  for  the  required 

supply  of  fuel  (the  passage  of  air 

between  the  disk  and  combustion 

head must be significantly reduced , 

if in the opposite case the fuel supply 

is rather high, the passage between 

disk  and  combustion  head  must 

be  relatively  open).  See  chapter 

“Adjustment of combustion head”.

2)  If it has not already been down when 

connecting  the  burner  to  the  gas 

piping,  it  is  essentially  to  vent  the 

air  in  the  pipes,  which  should  done 

with  doors  and  windows  open.  The 

connector  on  the  piping  close  to  the 
burner  must  be  opened  and  then 
the tap or taps that  shut off the gas 

must be opened a bit. Wait until you 

can smell the gas and then close the 

tap.  Wait  a  sufficient  length  of  time, 

which  will  depending  on  the  specific 

conditions,  until  the  gas  in  the  room 
disperses  outside  and  then  connect 
up the burner again to the gas piping.

3) Check  that  there  is  water  in  the 

boiler  and  that  the  system’s  gate 

valves are open.

4)  Check  very  thoroughly  that  the 

combustion  products  exhaust  path 

is free (boiler gates and flue open).

5)  Check that current to be connected 

corresponds  with  that  required  by 

the  burner  and  that  the  electrical 
connections  (motor  and  main  line) 

are  set  for  the  available  power 

supply. Check that all the electrical 

connections carried out on site have 

been  correctly  performed  as  in  our 

wiring diagram.

6)  Apply a pressure gauge with suitable 

scale  to  the  gas  pressure  outlet  to 

check the set value (if the pressure 

provided  for  permits  it  is  preferable 

to  use  a  water  column  instrument 

and not use those with pointers for 

modest pressures).

7)  Put  the  air  adjustment  electric 

servo  motor  cams  (see  instructions 

page.....)  to  the  positions  you 

presume  are  suitable  in  proportion 
to  the  minimum  and  maximum 

modulation  thermal  flow  and  to  the 

ignition heat input.

8)  Set  the  desired  value  for  the  ratio 

between the gas and air pressures, 

following  the  pneumatic  valves 

adjustment instructions given in the 

manual  provided  with  the  gas  train 

installed

9)  With the burner panel switch at the 

“O”  position  and  the  main  switch 

on,  check,  by  manually  closing  the 

contactor, that the motor turns in the 

correct direction, if necessary, swap 

around  the  two  power  cables  for 

the  three-phase  motor  to  invert  the 
direction of rotation.

10)  Now  switch  on  the  control  panel 

switch  and  turn  the  modulation 

switches to MIN (minimum) and MAN 

(manual).  The  control  box  is  now 

powered  up  and  the  programmer 

sets  the  burner  as  described  in  the 

chapter “description of working”.

Note:  Preventilation  is  carried  out 

with  air  open  and  so  the  adjustment 

servo  motor  is  switched  on  performs 

its complete opening run up to the set 

“maximum”. Only when the adjustment 

servo motor has returned to the “switch 

on”  position  will  the  control  box  carry 

out  its  ignition  program,  switching  on 

the  transformer  and  gas  valves  for 
ignition.

Check  during  preventilation  that 

the  pressure  switch  that  controls  air 

pressure  in  fact  exchanges  (from  the 

closed  position  where  no  pressure  is 

detected  it  must  pass  to  the  closed 

position with air pressure detection).

If  the  air  pressure  switch  does  not 

detect  sufficient  pressure  (does  not 

carry  out  the  exchange),  the  ignition 

transformer  does  not  switch  on  and 

the  valves  for  the  ignition  flame  also 

do  not  switch,  with  the  result  that  the 

control box goes to “lock-out”. It should 

be pointed out that some “locking out” 

during this phase of first switch on can 

be  regarded  as  normal  because  the 

ramp valves piping will still have some 

air in them and this must be eliminated 

before a stable flame can be achieved. 

To “release” the lock press the “release” 

button.

On  first  switching  on,  repeated  “lock 

outs” may occur due to:

a)  The  gas  piping  not  being  freed  of 

the  air  sufficiently  and  so  the  gas 

quantity is not enough to provide a 

stable flame.

b)  The  “lock-out”  with  flame  on  may 

be  caused  by  flame  instability  in  

ionisation  area,  due  to  incorrect 
air-gas  mix.  This  can  be  remedied 

by  varying  the  quantity  of  air  and/

or  gas  until  the  right  ratio  is  found.  

The same problem may be caused 

by  incorrect  air/gas  distribution  in 

the  combustion  head.  This  can 

be  remedied  with  the  combustion 

head  adjustment  device  by  closing 

or  opening  further  the  air  passage 

between combustion head and gas 

diffuser.
11)  Set  the  burner  at  minimum 

thermal  capacity  of  modulation 

(air  damper  control  servo  motor 

at  minimum),  check  the  size  and 

appearance  of  the  flame,  making 

any  necessary    corrections.  To  do 

this, follow the e instructions for the 

pneumatic valves. Then carry out a 

meter reading check on the quantity 

of gas supplied. If necessary adjust 

gas  and  combustion  air  supply  as 

described  previously  (points  7  and 

8).  Subsequently  the  combustion 

is  checked  with  the  special 

instruments.  For  the  correct  air-gas 
mix, the carbon dioxide level must be 
measured. (C02) for the methane is 
at least 8% or O2=6% on minimum 

burner  supply  up  to  a  ideal  value 

of  10%  or  02=  3%  for  maximum 

supply.  It  is  essential  to  check, 

with  a  suitable  instrument,  that  the 

percentage  of  carbon  monoxide 
(CO) present in the fumes does not 

exceed  the limit set by regulations 

at the time of  installation.”

12)  After  adjusting  the  burner  to 

minimum  thermal  capacity,  turn 

the  modulation  switches  to  MAN 

(manual)  and  MAX  (maximum). 
The  servo  motor  that  regulates  the 
air is put at “maximum” and so also 

the  gas  supply  reaches  maximum 

thermal  capacity.  A  check  must 

then be carried out on the quantity 

of  gas  supplied  (by  reading  the 

meter). With burner on at maximum 

existing  supply,  the  gas  flow  is 

measured as the difference between 

the  two  readings  at  exactly  one 

minute between one and the other. 

Multiplying the value obtained by sixty 

you obtain the flow in sixty minutes, 

i.e. per hour. Multiplying the supply 

per hour (m3/h) for the gas calorific 

power you obtain the power supply 

in kcal/h which must correspond to 

or be very near to that required by 

the boiler (lowest calorific power for 

methane  =  8550  kcal/h).  You  must 

prevent  the  burner  from  continuing 

to run if the flow is greater than the 

maximum permitted for the boiler, to 
avoid possible damage to the boiler 
itself,  and  so  the  burner  should  be 

stopped straight after the two meter 

readings.

13) To change the maximum gas flow, 

use the air flow regulator so that the 

gas  is  suitably  and  automatically 

adjusts  itself  to  the  supply  of  air. 

The  cam  regulating  the  maximum 
opening of the damper must be reset 
(see  instructions  on  adjustment 
0002933650).  The  air  damper 
opening  angle  must  be  reduced  to 

reduce the gas flow and vice versa; 

to  change  the  gas-air  mix  see  the 
instructions  for  the  pneumatic  gas 
valves installed.

14) Subsequently check the combustion 

with  the  special  instruments.  For 

a  correct  air-gas  mix  you  must 

measure  the  carbon  dioxide  (CO2) 

to methane value and check that it is