Camus Hydronics DynaMax DMH081, Installation, Operation And Service Manual

55

PART 10  INSTALLATIONS 

WARNING 

Before  starting  the  boiler,  smell  near  the  floor  and  around 
the  boiler  for  any  gas  odours  or  any  unusual  odour. 
Remove  the  stainless  steel  jacket  and  smell  the  interior  of 
the boiler. If there is any sign of a gas leak, do not proceed 
with  startup. Repair  all the  leaks before attempting to start 
the boiler. 

WARNING 

Propane  boilers ONLY –  Your local propane supplier adds 
an odorant to the propane gas to allow for propane gas leak 
detection. In some cases, the added odorant can fade and 
the  gas  may  not  give  off  any  noticeable  odour.  Before 
startup  have  the  local  propane  supplier  check  for  the 
correct odorant level in the gas. 

10.1 

CHECKING THE INSTALLATION 

•

Inspect the connections for water, gas and electricity. 

•

Inlet  gas  pressure  must  be  a  minimum  of  3”  W.C.  for 
natural gas and 11” W.C. for propane. 

•

With the boiler off, open the main gas supply valve and 
vent  the  trapped  air  from  the  piping  leading  to  the 
boiler.  Confirm  that  all  gas  connections  to  the  heater 
are tight and that there are no missing test plugs. 

Refer to Section 8.1 Setting the Correct Combustion of the 
manual  for  recommendations  on  setting  combustion 
characteristics 

10.2 

CHECKING THE CONSTRUCTION 

•

Check  the  boiler  wiring  to  see  that  it  agrees  with  the 
wiring diagram supplied. 

•

Confirm  that  all  terminal  strips  and  field  connections 
are identified. 

•

Confirm that the DynaMax HS Controller control is set 
in  the  proper  mode.  In  remote  mode  an  external 
controller  determines  the  set  point  and  the  stage 
contacts  on  the  DynaMax  HS  Controller  are  always 
closed. Auto reset limits are fixed in all Modes. 

•

With the boiler running, check for flue gas leaks along 
the inner cabinet joints and around the flue outlet.  

•

Repair any leaks prior to proceeding to the next step. 

•

At  the  factory,  adjustments  were  made  to  achieve 
proper input and acceptable burner performance at full 
input and at minimum input. 

10.3 

HEATING BOILER INSTALLATIONS 

Before  beginning  the  installation,  consult  local  codes  for 
specific  plumbing  requirements.  The  installation  should 
have  unions  and  valves  at  the  inlet  and  outlet  of  the 
appliance so it can be isolated for service. An air separation 
device  must  be  supplied  in  the  installation  piping  to 
eliminate  trapped  air  in  the  system.  Locate  a  system  air 
vent  at  the  highest  point  in  the  system.  The  system  must 
also  have  a  properly  sized  expansion  tank  installed. 
Typically, an air charged diaphragm-type expansion tank is 
used.  The  expansion  tank  must  be  installed  close  to  the 
boiler  and  on  the  suction  side  of  the  system  pump 
(appliance  Inlet)  to  ensure  proper  operation.  Caution:  This 
appliance  should  not  be  operated  at  less  than  12  PSIG 
cold. Pressure will rise when hot. Expansion tank sizing will 
determine  the  pressure  when  the  system  is  hot.  Do  not 
operate  the  system  at  less  than  18-20  PSIG  when  hot.  
Water  piping  must  be  supported  by  suitable  hangers  or 

floor  stands,  NOT  by  the  appliance.  Pipe  systems  will  be 
subject  to  considerable  expansion  and  contraction.  Pipe 
supports  could  allow  the  pipe  to  slide  resulting  in  noise 
transmitted into the system. Padding is recommended. The 
boiler pressure relief valve must be piped to a suitable floor 
drain. See Section 4.11. 

10.4 

INSPECT & RECHARGE CONDENSATE 
COLLECTION/NEUTRALIZING 
RESERVOIR  

1)  Before starting the unit inspect the condensate 

reservoir in the DynaMax HS making sure the 
collection box is intact. 

2)  Remove screw holding lid on to condensate collection 

box. Remove lid from the condensate collection box 

3)  Examine neutralizer medium and refill as necessary 

with fresh medium 

4)  Fill with fresh water until the water begins to flow out of 

drain 

5)  Re-install the lid and hold-down screw on the 

condensate collection box. 

WARNING 

The condensate collection box must be filled with water to 
prevent flue gas emissions from escaping during boiler 
operation. 

CAUTION 

A leak in a boiler “System” will cause the fill system to 
introduce fresh water constantly, which may cause the 
tubes to accumulate a line/scale build up. Lime/scale 
buildup leading to heat exchanger failure is NOT covered 
by warranty. 

10.5 

WATER CONNECTIONS 

System  pipe  size  must  be  in  accordance  with  Table  10 
(depending  on  model)  and,  between  supply  and  return 
lines,  must  not  exceed  50  feet  of  equivalent  length. 
Connection  sizes  at  the  heater  are  given  in  Tables  3  &  5. 
Any  reduction  in  recommended  pipe  size  may  decrease 
flow  resulting  in  high  temperature  rise  across  the  heat 
exchanger,  boiler  noise,  flashing  to  steam  and  non-
warrantable heat exchanger damage.  

10.6 

PIPING LENGTHS 

The  appliance  circulator  provides  the  water  flow  from  the 
primary  boiler  piping,  through  the  boiler  and  back  to  the 
primary  system.  Pipe  diameter  and  length  are  critical  to 
ensure proper flow through the boiler. 
The secondary loop piping to and from the appliance must 
have  a  fully  ported  ball  valve  installed  in  both  the  supply 
and  return  side  piping  and  will  be  used  for  isolation  only. 
The ball valves must be the same diameter as the installed 
piping.  If  flow  control  is  required,  other  means  of  flow 
control such as globe valve or flow setter should be used.