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8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007
Instruktion
notwendig erweisen, falls der Verflüssiger über
dem Verdichter platziert ist (siehe Abb. 5).
•
Die an den Verdichter angeschlossenen Leitun-
gen müssen, um Schwingungen aufnehmen zu
können, in allen drei Richtungen flexibel sein
und so montiert werden, dass ein Einschließen
und ein Rückfluss von freiem flüssigen Kältemit-
tel in das Kurbelgehäuse des Verdichters und zu
den Druckzylinderköpfen verhindert wird (siehe
Abb. 5).
•
Bitte beachten, dass alle lokalen und regio-
nalen Regelungen und Sicherheitsnormen wie
EN378 bei der Konstruktion, dem Anschluss und
dem Betrieb der Anlage zu berücksichtigen sind.
4 - Zusammenbau
Der Zeitraum, in dem der Verdichter während
der Installation der Atmosphäre ausgesetzt
wird, ist auf ein Mindestmaß zu beschränken.
Der Anschluss des Verdichters muss möglichst
rasch erfolgen, um eine Verunreinigung des Öls
durch Feuchtigkeit zu vermeiden.
•
Die Gummipuffer müssen unter den Verdichte-
rzutreffende füßen montiert werden, wie in Abb.
1 dargestellt. Die Gummipuffer sind zusammen-
zupressen, bis die flache Unterlegscheibe und
die Stahlbuchse sich fest berühren.
Bei SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161 - 180 - 240
- 300 - 380, SM 124 - 147 Verbundmontage müs-
sen die Verdichter fest auf den Montageschie-
nen montiert werden (Benutzen Sie bitte auch
die mitgelieferten Distanzstücke).
Vor dem Öffnen der Verdichteranschlussstut-
zens ist zum langsamen Ablassen der Stickstoff-
füllung unbedingt ein 1/4“-Schlauch an das auf
dem Verdichtergehäuse befindliche Schrader-
ventil anzuschließen.
•
Es ist dafür zu sorgen, dass beim Ablängen
der Verrohrung kein Material in die Anlage ein-
dringt. Außerdem dürfen nach der Installation
keinesfalls Löcher in die Rohrleitung gebohrt
werden.
•
Ist der Anschluss zusätzlicher Komponenten
am Schauglas oder Ölausgleichsanschluss erfor-
derlich, empfiehlt es sich, diese Schritte vor dem
endgültigen Zusammenbau vorzunehmen, so-
lange sich der Verdichter neigen und bewegen
lässt.
•
Bördelanschlüsse sind zu vermeiden, und beim
Hartlöten ist große Sorgfalt walten zu lassen (nur
“Stand der Technik“ moderne Verfahren benut-
zen); ein Stickstoffgasstrom ist anzuwenden, um
Zunder im Inneren der Rohre zu vermeiden, ins-
besondere wenn HFKW Kältemittel zum Einsatz
kommen. Das Lötmaterial muss mindestens 5%
Silber enthalten.
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Beim Hartlöten sind der Anschlusskasten und
die lackierten Oberflächen des Verdichters vor
Hitzeschäden zu schützen.
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Beim Verlöten des Rotolock-Anschlusses mit
der Lötbuchse ist die Teflondichtung zu entfer-
nen und darauf zu achten, dass die ursprüngli-
chen Saug- und Ausgangsdichtungen ersetzt
werden müssen.
•
Bei der Installation von Rotolock-Anschlüs-
sen sind beim Festspannen eines Fittings im-
mer zwei Schraubschlüssel zu benutzen, um
ein Übertragen des Anzugsmoments auf die
anschließenden Rohre und Fittings wirksam zu
vermeiden. Die maximalen Anzugsmomente für
Rotolock-Anschlüsse am Verdichter dürfen nicht
überschritten werden: (1” Rotolock 80 Nm - 1
1/4” Rotolock 90 Nm - 1 3/4” Rotolock 110 Nm - 2
1/4” Rotolock 130 Nm)
•
Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlichen
Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
an die Absperrventile oder Fittings des Verdich-
ters angeschlossen werden.
•
Falls die Ölrückführung durch das Schrader-
ventil am Verdichtergehäuse erfolgt, ist der
innere Ventileinsatz zu entfernen.
5 - Feststellen von Leckagen
Zur Vermeidung von Feuer- oder Explosions-
gefahr niemals Sauerstoff oder trockene Luft
benutzen.
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Der Lecktest ist für die gesamte Anlage wie
folgt vorzunehmen: Ein trockener Stickstoff-
Drucktest, ein Helium-Lecktest und/oder ein
Tiefvakuumtest.
•
Der Test soll lang genug dauern, um auch
kleinste Leckagen in der Anlage sicher auss-
chließen zu können.
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Für die Lecksuche geeignete Spezialwerkzeu-
ge sind zu verwenden.
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Der Testdruck auf der Niederdruckseite darf 25
bars für SM/SZ Verdichter, 20 bars für SY/SZ 240
- 300 - 380 und 30 bars für SH 180 - 240 - 300 -
380 Verdichter nicht überschreiten und 33.3 bar
für SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161 Verdichter nicht
überschreiten.
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Die Empfehlungen für die Hochdruckseite bit-
te den Anwendungsrichtlinien entnehmen.
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Ist der Verdichter mit Absperrventilen für Sau-
gund Druckseite ausgerüstet, sind diese Ventile
während der Durchführung des Lecktests ges-
chlossen zu halten (der Verdichterlecktest wur-
de bereits im Herstellungswerk durchgeführt).
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Beim Auftreten einer Leckage ist die Reparatur
vorzunehmen und der Lecktest zu wiederholen.
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Bei Wahl eines Tiefvakuumtests ist folgendes
zu beachten:
1) Das zu erreichende Niveau beträgt 0,67
mbar. 30 Minuten warten.
2) Steigt der Druck plötzlich an, ist die Anlage
nicht luftdicht. Die Leckagen sind zu orten und zu
reparieren. Das Vakuumverfahren ist erneut dur-
chzuführen, gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.
3) Steigt der Druck langsam an, ist in der An-
lage Feuchtigkeit enthalten. Das Vakuum ist mit
Stickstoffgas zu brechen und das Vakuumver-
fahren erneut durchzuführen, gefolgt von den
Schritten 1, 2, etc.
4) Den Verdichter durch Öffnen der Ventile mit
der Anlage verbinden.
5) Das Vakuumverfahren erneut durchführen,
gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.
6) Das Vakuum mit Stickstoff brechen.
7) Das Vakuumverfahren, Schritte 1 und 2,
wiederholen; ein Vakuum von 0,67 mbar muss
erzielt und 4 Stunden lang gehalten werden.
Dieser Druck ist in der Kälteanlage, und nicht am
Manometer der Vakuumpumpe zu messen.
Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein
Multimessgerät benutzt oder der Verdichter un-
ter Spannung gesetzt werden, da dies Schäden
an der Motorwicklung verursachen könnte (Dur-
chbrennen des Motors).
Keine gefärbten Lecksuchmittel verwenden.
Keine Chlorfluorkohlenwasserstoffe bei Tests
in für HFKW-Kältemittel ausgelegten Anlagen
benutzen.
6 - Evakuierung - Trocknung
So weit möglich (falls Absperrventile vorhanden
sind) ist der Verdichter von der Anlage zu tren-
nen. Es ist unerlässlich, dass die Vakuumpumpe
sowohl an die Niederdruck- als auch an die Ho-
chdruckseite angeschlossen ist, um eingeschlos-
sene Anlagenteile zu vermeiden.
Empfohlene Vorgehensweise:
1) Nach Abschluss der Lecksuche,
2) ist die Anlage auf ein Vakuum von 0,67 mbar
zu senken.
3) Sobald das Vakuum 0,67 mbar erreicht,
ist die Anlage von der Pumpe zu trennen. Ein
Vakuum von 0,67 mbar ist zu erreichen und
4 Stunden lang zu halten. Dieser Druck ist in
der Kälteanlage und nicht am Manometer der
Vakuumpumpe zu messen. Steigt der Druck an,
ist das Lecksuchverfahren erneut vorzunehmen
(falls erforderlich siehe Abschnitt
”Feststellen
von Leckagen“
in diesem Handbuch).
Vakuumpumpe:
Eine zweistufige Vakuumpumpe mit Gasballast
(0,04 mbar stehendes Vakuum) ist zu verwen-
den, deren Leistung mit dem Anlagenvolumen
übereinstimmen soll. Keinesfalls den Verdichter
als Vakuumpumpe einsetzen. Es wird empfo-
hlen, großzügig bemessene Anschlussleitungen
zu benutzen und diese besser mit den Absperr-
ventilen statt mit dem Schrader-Anschluss zu
verbinden. Bei dieser Maßnahme werden über-
mäßige Druckverluste vermieden.
Feuchtigkeitsgehalt:
Zum Zeitpunkt der Abnahme darf der Feuchtig-
keitsgehalt bis zu 100 ppm betragen. Während
des Betriebs muss der in die Flüssigkeitsleitung
eingebaute Filtertrockner diesen Anteil auf <20
ppm herabsetzen.
Zusatzbemerkungen:
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Um das Entfernen der Feuchtigkeit zu erleich-
tern, sollte die Anlagentemperatur mindestens
10°C betragen.
•
Bei HFKWs- mit Polyolester-Schmiermittel ist
ein sorgfältiges Vakuumverfahren sogar noch
wichtiger als bei H-FCKW (R22) oder FCKW mit
Mineralöl.
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Für weitere Informationen siehe bitteTI 1-026.
