FAAC 740, Manual

4

Fig.10

5.4. Assembling the rack

5.4.. Steel rack to weld (Fig. )

1) Fit the three threaded pawls on the rack element, positioning 

them  at  the  bottom  of  the  slot.  In  this  way,  the  slot  play  will 

enable any future adjustments to 

be made.

2)  Manually  take  the  leaf  into  its 

closing position.

3) Lay the first section of rack level 

on the pinion and weld the threa-

ded pawl on the gate as shown 

in Fig. 13.

4)  Move  the  gate  manually,  che-

cking if the rack is resting on the 

pinion, and weld the second and 

third pawl.

5)  Position  another  rack  element  end  to  end  with  the  previous 

one, using a section of rack (as shown in Fig. 14) to synchronise 

the teeth of the two elements.

6) Move the gate manually and weld the three threaded pawls, 

thus proceeding until the gate is 

fully covered.

5.4.2.  Steel  rack  to  screw 

(Fig. 2)

1)  Manually  take  the  leaf  into  its 

closing position.

2) Lay the first section of rack level 

on the pinion and place the spa-

cer  between  the  rack  and  the 

gate, positioning it at the bottom 

of the slot.

3) Mark the drilling point on the gate. Drill a Ø 6,5 mm hole and 

thread with an M8 male tap. Screw the bolt.

4) Move the gate manually, checking if the rack is resting on the 

pinion, and repeat the operations at point 3.

5) Position another rack element end to end with the previous one, 

using a section of rack (as shown in figure 14) to synchronise the 

teeth of the two elements.

6) Move the gate manually and carry out the securing operations 

as  for  the  first  element,  thus  proceeding  until  the  gate  is  fully 

covered.

Notes on rack installation

• Make sure that, during the gate travel, all the rack elements do 

not exit the pinion.

•

Do not, on any account, weld the rack elements either to the 

spacers or to each other.

• When the rack has been installed, to ensure it meshes correctly 

with the pinion, it is advisable to lower the gearmotor position 

by about 1.5 mm (Fig.15).

• Manually check if the gate correctly reaches the mechanical 

limit stops maintaining the pinion and rack coupled and make 

sure there is no friction during gate travel.

•  Do  not  use  grease  or  other  lubricants  between  rack  and 

pinion.

6. START-UP

6.. Control board connection

Before  attempting  any  work  on  the  board  (connections, 

programming, maintenance), always turn off power.

Follow  points  10,  11,  12,  13  and14  of  the  GENERAL  SAFETY 

OBLIGATIONS.

Following  the  instructions  in  Fig.  3,  route  the  cables  through  the 

raceways  and  make  the  necessary  electric  connections  to  the 

selected accessories.

Always  separate  power  cables  from  control  and  safety  cables 

(push-button, receiver, photocells, etc.). To avoid any electric noise 

whatever, use separate sheaths.

6... Earthing

Connect the earth cables as shown in Fig.16 ref.A.

6..2. Electronic control unit

In the gearmotors, the electronic control unit is fitted to an adjustable 

support (Fig. 16 ref. 1) with transparent lid (Fig. 16 ref. 3).

The board programming push buttons (Fig. 16 ref. 4) have been 

located on the lid. This allow the board to be programmed without 

removing the lid. 

For correct connection of the control unit, follow indications the 

specific instructions:

6.2. Positioning the limit switches

Important

: 

For correct positioning of the limit switch magnets, 

the control unit must be installed and correctly connected to all 

control and safety accessories.

The  operator  is  fitted  with  a  magnetic  limit  switch  which 

commands the gate to stop at the moment when the magnet, fixed 

in the upper part of the rack, activates the sensor. The magnets 

supplied with the operator are suitably polarised and activate only 

one sensor contact, the closure contact or the opening contact. 

 Important: For correct functioning of the operator, the magnet 

with the circle must be positioned to the right of the motor and, vice 

versa, the magnet with the square must be positioned to the left of 

the motor  (SEE FIGURE 8)

Values are expressed in mm

Fig.14

Fig.13

Fig.11

Fig.12

Fig.16

Fig.15

Values are expressed in mm