background image

34

(1) When the burner does not fire or comes to a halt following a fault, the symbol which appears on control box 23)(A)p.8 indicates the type of problem.

(2) The fuse is located in the rear part of the control box 23)(A)p.8. A pull-out fuse is also available as a spare part which can be fitted after breaking the tang on the 

panel which holds it in place.

SYMBOL (1)

FAULT

PROBABLE CAUSE

SUGGESTED REMEDY

The burner does not start

1 - A limit or safety control device is open . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust or replace
2 - Control box lock-out  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset control box
3 - Oil pressure switch intervenes (see page 21) . . . . . . . . . . . Adjust pressure switch or eliminate overpres-

sure

4 - Motor protection tripped  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset thermal cut-out
5 - No electrical power supply  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Close all switches - Check connections
6 - Control box fuse blown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace (2)
7 - Contact II of servomotor does not operate, . . . . . . . . . . . . . Adjust cam II or replace servo-motor

control box terminals 11 - 8

8 - Pump is jammed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
9 - Defective motor command control device . . . . . . . . . . . . . . Replace
10 - Defective control box  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
11 - Defective electrical motor  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

The burner does not start and a 
function lock-out occurs

12 - Flame simulation   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace control box
13 - Photocell short-circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace photocell
14 - Missing phase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset thermal cut-out

thermal cut-out trips

when third phase is re-connected

The burner starts but stops at 
maximum air damper setting

15 - Contact I of servomotor does not operate,  . . . . . . . . . . . . . Adjust cam I or replace servomotor

control box terminals 9-8

The burner starts and then goes 
into lock-out

16 - Fault in flame detection circuit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace control box

The burner remains in pre-purging 
phase

17 - Contact III of servomotor does not operate,  . . . . . . . . . . . . Adjust cam III or replace servomotor

control box terminals 10-8

After pre-purge and the safety 
time, the burner goes to lock-out 
and the flame does not appear

18 - No fuel in tank; water on tank bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . Top up fuel level or suck up water
19 - Inappropriate head and air damper adjustments  . . . . . . . . Adjust
20 - Light oil solenoid valves fail to open . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check connections; replace coil
21 - Nozzle clogged, dirty, or deformed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
22 - Dirty or poorly adjusted firing electrodes. . . . . . . . . . . . . . . Adjust or clean
23 - Grounded electrode due to broken insulation . . . . . . . . . . . Replace
24 - High voltage cable defective or grounded . . . . . . . . . . . . . . Replace
25 - High voltage cable deformed by high temperature . . . . . . . Replace and protect
26 - Ignition transformer defective  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
27 - Erroneous electrical connections of valves or transformer . Check
28 - Defective control box  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
29 - Pump unprimed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prime pump and see "Pump unprimes” (53-54)
30 - Pump/motor coupling broken  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
31 - Pump suction line connected to return line . . . . . . . . . . . . . Correct connection
32 - Valves up-line from pump closed  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Open
33 - Filters dirty: line - nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
34 - Incorrect motor rotation direction  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Change motor electrical connections

The flame ignites normally but the 
burner locks out when the safety 
time has elapsed

35 - Defective photocell or control box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace photocell or control box
36 - Dirty photocell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean

Firing with pulsations or flame 
detachment, delayed firing

37 - Poorly adjusted head  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
38 - Poorly adjusted or dirty firing electrodes . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
39 - Poorly adjusted fan air gate:  too much air . . . . . . . . . . . . . Adjust
40 - Nozzle unsuited for burner or boiler  . . . . . . . . . . . . . . . . . . See Nozzle Table
41 - Defective nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
42 - Inappropriate pump pressure  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust

The burner does not pass to 2nd 
stage

43 - Control device TR does not close . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust or replace
44 - Defective control box  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

Uneven fuel supply

45 - Check if cause is in pump or . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Feed burner from tank

fuel supply system

located near burner

Internally rusted pump

46 - Water in tank  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Suck water from tank bottom with separate pump

Noisy pump, unstable pressure

47 - Air has entered the suction line  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tighten connectors

- Depression value too high (higher than  35 cm Hg):

48 - Tank/burner height difference too great  . . . . . . . . . . . . . . . Feed burner with loop circuit
49 - Piping diameter too small . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Increase
50 - Suction filters clogged . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
51 - Suction valves closed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Open
52 - Paraffin solidified due to low temperature . . . . . . . . . . . . . . Add additive to light oil

Pump unprimes after prolonged 
pause

53 - Return pipe not immersed in fuel  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bring to same height as suction pipe
54 - Air enters suction piping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tighten connectors

Pump leaks light oil

55 - Leakage from sealing organ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

 

pump

Smoke in flame - dark Bacharach

- yellow Bacharach

56 - Not enough air. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust head and fan gate
57 - Nozzle worn or dirty  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
58 - Nozzle filter clogged . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean or replace
59 - Erroneous pump pressure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
60 - Flame stability disk dirty, loose, or deformed  . . . . . . . . . . . Clean, tighten in place, or replace
61 - Boiler room air vents insufficient . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Increase
62 - Too much air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust head and fan gate

Dirty combustion head

63 - Nozzle or filter dirty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
64 - Unsuitable nozzle delivery or angle  . . . . . . . . . . . . . . . . . . See recommended nozzles
65 - Loose nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tighten
66 - Impurities on flame stability disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
67 - Erroneous head adjustment or not enough air  . . . . . . . . . . Adjust, open air damper
68 - Blast tube length unsuited to boiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contact boiler manufacturer

During operation, the burner stops 
in lock out

69 - Dirty or defective photocell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean or replace

1

I

Summary of Contents for 3477811

Page 1: ...allation utilisation et entretien Stookoliebrander lbrenner Light oil burner Br leur fioul domestique Tweetraps of modulatiebranders Zweistufig gleitender oder modulierender Betrieb Progressive two st...

Page 2: ...Detail 1 der Zeichnung A auf der gleichen Textseite 1 A p 8 Detail 1 der Zeichnung A auf Seite 8 D CONTENTS TECHNICAL DATA page 6 Output modulation regulator kit 6 Burner description 9 Packaging Weigh...

Page 3: ...t met branderautomaat Landis LOK 16 250 A27 verwisselbaar met branderautomaat Landis LAL 1 25 van de brander Progressief tweetraps modulerend met kit VERSTUIVER aantal 1 verstuiver met terugloop STAND...

Page 4: ...A27 ausgestattet ist ist er auch f r den Dauerbetrieb geeignet mit dem Steuerger t Landis LAL 1 25 austauschbar Gleitend zweistufig modulierend mit Kit D SE St ck 1 R cklaufd se STANDARDEINSATZ Heizke...

Page 5: ...trol box LANDIS type LOK 16 250 A27 interchangeable with the burner control box LAN DIS LAL 1 25 Progressive two stage modulating by Kit NOZZLE number 1 nozzle with return STANDARD APPLICATIONS Boiler...

Page 6: ...sont quipes avec le bo tier LANDIS LOK 16 250 A27 interchangeable avec le bo tier LANDIS LAL 1 25 du br leur 2 allures progressives modulant avec kit GICLEUR nombre 1 gicleur avec retour EMPLOI STAND...

Page 7: ...k die de lucht uit de aanzuigopening van de ventilator terugzuigt tot een minimum te beperken De brander kent 2 soorten vergrendelingen Vergrendeling van de brander het controle lampje op de branderau...

Page 8: ...lly closed in order to reduce to a minimum heat dispersion from the boiler due to the flue draught which draws air from the fan suction inlet Two types of burner failure may occur Control Box Lock out...

Page 9: ...n H1 als in fig C dan kan de brander het vereiste debiet produceren Als H3 kleiner is dan H1 dan moet het debiet van de brander verlaagd worden Met een verlaging van het debiet gaat een afname van de...

Page 10: ...ery Q by F in order to obtain the equivalent delivery Qe 3 In the firing rate range of the burner Fig C indicate the work point defined by Qe equivalent delivery H1 combustion chamber pressure The res...

Page 11: ...e bescherming moet zodanig aangebracht worden dat de branderkop verwijderd kan wor den Voor ketels waarvan de voorkant afgekoeld wordt met water is geen hittebestendige bescherming 10 11 B nodig als d...

Page 12: ...ttling in refrac tory material 10 must be inserted between the boiler fettling 11 and the blast tube 9 This protective fettling must not compromise the extraction of the blast tube For boilers having...

Page 13: ...eiders 2 vast en de schroeven 4 waarmee de brander aan de flens is bevestigd Indien het noodzakelijk is de verstuiver te ver vangen aan een brander die al op een ketel aangebracht is ga dan als volgt...

Page 14: ...he electrodes are positioned as shown in Figure B Finally remount the burner 3 C on the slide bars 2 and slide it up to the flange 5 keeping it slightly raised to prevent the flame stability disk from...

Page 15: ...voetklep L Lengte leiding Binnendiameter 1 Brander 2 Pomp 3 Filter 4 Manuele afsluitkraan 5 Aanzuigleiding 6 Voetklep 7 Manuele snelsluitklep met bediening op afstand alleen Itali 8 Elektromagneetven...

Page 16: ...ner pump does not suc ceed in self priming because the tank distance and or height difference are higher than the val ues listed in the Table Key H Pump foot valve height difference L Piping length In...

Page 17: ...heid VS1 Veiligheidsventiel in de terugloop VU Ventiel in terugloop verstuiver ELEKTRISCHE AANSLUITINGEN B Uitgevoerd door de installateur Gebruik flexibels zoals voorgeschreven in de norm EN 60 335 1...

Page 18: ...nition transformer TB Burner ground earth connection VM Delivery pump valve VS Delivery pump valve safety valve VS1 Safety valve on return VU Valve on nozzle return ELECTRICAL CONNECTIONS B set by ins...

Page 19: ...aangeslo ten plaats de wijzer op MAX Ook al geeft de schaal van het thermisch relais de opgeslorpte stroom van de 400 V motor niet aan toch is de bescherming verzekerd N B Bij het verlaten van de fabr...

Page 20: ...cursor should be positioned on MIN If the motor is delta powered 230 V the cursor should be positioned on MAX Even if the scale of the thermal cut out does not include rated motor absorption at 400 V...

Page 21: ...rg ervoor alvorens de brander te star ten dat de terugloopleiding naar de tank niet verstopt is Een verstopping zou de dichting aan de as van de pomp kunnen beschadigen Opdat de pomp zichzelf kan aanz...

Page 22: ...ction and return pressure G Pressure calibration in the factory PUMP PRIMING Before starting the burner make sure that the tank return line is not clogged Obstruc tions in the line could cause the sea...

Page 23: ...afname vermogen en houd hem ingedrukt tot de servomotor op 20 gebracht is afstelling uitgevoerd in de fabriek Stel de druk van de brandstof op de terugloop van de ver stuiver alleen af met behulp van...

Page 24: ...he screws 3 of the variable profile cam 2 A page 26 which control the air damper screw down said screws to increase the air delivery and unscrew to decrease it BURNER FIRING Before firing the burner m...

Page 25: ...omotor moet een drukvaria tie overeenkomen Breng nooit de zuiger van de regelaar tot tegen de aanslag de stopring 4 A pag 24 bepaalt zijn maximale slag Na de afstelling uitgevoerd te hebben en met uit...

Page 26: ...key output decrease In order to adjust cam III especially for fine movements key 10 B held by a magnet under the servomotor can be used Warning The proper setting of the eccentric 7 A pag 24 is possi...

Page 27: ...16 s De vonk dooft 126 s De startcyclus eindigt TIJDENS DE WERKING A Installatie zonder de vermogenregelaar RWF40 Na be indiging van het startprogramma gaat het commando van de servomotor over op de a...

Page 28: ...tor 13 then through piping 7 it goes back into the tank 116 s The spark goes out 126 s The starting cycle ends STEADY STATE OPERATION A Burner without output regulator RWF40 At the end of the starting...

Page 29: ...ig of vervang deze Als u aan de binnenkant van de brander roest of andere vuiltjes bemerkt zuig dan met behulp van een aparte pomp het water en vuiltjes uit de brandstoftank Ventilator Ga na of er zic...

Page 30: ...served inside the pump use a separate pump to suck out any water and other impurities that may have depos ited on the bottom of the tank Fan Check to make sure that no dust has accu mulated inside the...

Page 31: ...omp die afloopt 53 54 30 Koppeling motor pomp stuk Vervangen 31 Inversie aanzuigleiding en terugloopleiding Aansluiting aanpassen 32 Handafsluiters voor de pomp gesloten Openen 33 Vuile filters op de...

Page 32: ...mit R cklaufleitung verbunden Verbindung korrigieren 32 Ventile oberhalb der Pumpe geschlossen ffnen 33 Filter verschmutzt Linie D se Reinigen 34 Falsche Motordrehung Elektroanschl sse zum Motor wech...

Page 33: ...Check 28 Defective control box Replace 29 Pump unprimed Prime pump and see Pump unprimes 53 54 30 Pump motor coupling broken Replace 31 Pump suction line connected to return line Correct connection 32...

Page 34: ...eur pompe cass Le remplacer 31 Aspiration pompe reli e au tuyau de retour Modifier le raccordement 32 Vannes en amont de la pompe ferm es Les ouvrir 33 Filtre sales de ligne au gicleur Les nettoyer 34...

Reviews: