Riello Burners 3478410, Installation, Use And Maintenance Instructions

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INSTALLATION

KESSELPLATTE (A)

Die Abdeckplatte der Brennkammer wie in (A)

gezeigt vorbohren. Die Position der Gewinde-

bohrungen kann mit dem zur Grundausstattung

gehörenden Wärmeschild ermittelt werden.

FLAMMROHRLÄNGE (B)

Die Länge des Flammrohrs wird entsprechend

der Angaben des Kesselherstellers gewählt und

muß in jedem Fall größer als die Stärke der Kes-

seltür einschließlich feuerfestes Material sein.
Für Heizkessel mit vorderem Abgasumlauf 1)

oder mit Flammenumkehrkammer muß eine

Schutzschicht aus feuerfestem Material 5), zwi-

schen feuerfestem Material des Kessels 2) und

Flammrohr 4) ausgeführt werden.

Diese Schutzschicht muß so angelegt sein, daß

das Flammrohr ausbaubar ist.

Für die Kessel mit wassergekühlter Frontseite

ist die Verkleidung mit feuerfestem Material 2)-

5)(B) nicht notwendig, sofern nicht ausdrücklich

vom Kesselhersteller erfordert.

BEFESTIGUNG DES BRENNERS AM

HEIZKESSEL (B)

• Ein passendes Hebesystem vorbereiten und

an den Ringen 3)(B) einhängen.

• Den mitgelieferten Wärmeschutz am Flamm-

rohr 4)(B) einstecken.

• Wie in Abb. (A) gezeigt, den ganzen Brenner

in das vorher vorbereitete Loch am Heizkes-

sel einstecken und mit den mitgelieferten

Schrauben befestigen.

Die Dichtheit zwischen Brenner und Heizkes-

sel muss hermetisch sein.

ZUGÄNGLICHKEIT ZUM INNENTEIL

DES FLAMMKOPFS (C)

• Die 4 Befestigungsschrauben 1) entfernen

und den Brenner am Scharnier öffnen – siehe

Abb. (C).

• Den Steckanschluss 6) abtrennen.

• Die Kabel der Elektroden 2) aushängen.

• Die Schraube 4), die den Kopf blockiert, los-

schrauben.

• Die Heizölrohre abtrennen, indem die beiden

drehbaren Anschlüsse 3) losgeschraubt wer-

den.

Anmerkung: das mögliche Austreten einiger

Brennstofftropfen beim Losschrauben beach-

ten.

• Das Innenteil des Kopfes 5) herausnehmen.

WAHL DER DÜSE FÜR DIE 1. UND 2. STUFE

Beide Düsen werden unter den in der Tabelle

(D) angegebenen Typen ausgewählt.

Die erste Düse bestimmt den Durchsatz des

Brenners in der 1. Stufe.

Die zweite Düse funktioniert zusammen mit der

ersten und beide bestimmen den Durchsatz des

Brenners in der 2. Stufe.

Die Durchsätze der 1. und 2. Stufe müssen

innerhalb der auf Seite 4 angegebenen Werte

sein.

Düsen mit einem Zerstäubungswinkel von 60° beim

empfohlenen Druck von 12 bar verwenden.

Die beiden Düsen haben im allgemeinen gleiche

Durchsätze, die Düse der 1. Stufe kann jedoch

einen Durchsatz von weniger als 50% des

Gesamtdurchsatzes haben, wenn  der Spitzen-

wert des Gegendrucks im Augenblick des Zün-

dens vermindert werden soll (der Brenner

gestattet gute Verbrennungswerte auch mit Ver-

hältnissen von 33 - 100 % -  zwischen 1. und 2.

Stufe).

Beispiel

Kesselleistung = 1630 kW - Wirkungsgrad 90 %

Geforderte Brennerleistung = 

1630 : 0,9 = 1812 kW;

1812 : 2 = 906 kW pro Düse
erfordert werden 2 gleiche Düsen, 60°, 12 bar:

1° = 18 GPH - 2° = 18 GPH,
oder zwei unterschiedliche Düsen:

1° = 15 GPH - 2° = 21 GPH.

ANMERKUNG: 

anstelle der in Tab. (D) angege-

benen Düsen können auch Düsen folgendes

Typs verwendet werden:
•

HAGO H 

(bis zu 30 GPH) für 

RL300 

und den

Bereich A

des Diagramms (A) S. 16 decken.

•

DELEVAN B 60° 

(oder 80° bis 50 GPH) für

RL400 

und den Bereich A des Regelberei-

ches S. 16 decken.

•

MONARCH PL 70° 

(bis 30 GPH) für 

RL300

und den Bereich A des Regelbereiches S. 16

decken.

•

MONARCH PLP 70° 

(bis 50 GPH) anstelle

der Düsen des Typs 

HAGO S-S 60° 

der

Tabelle (D).

INSTALLATION

BOILER PLATE (A)

Drill the combustion chamber locking plate as

shown in (A). The position of the threaded holes

can be marked using the thermal screen sup-

plied with the burner.

BLAST TUBE LENGTH (B)

The length of the blast tube must be selected

according to the indications provided by the

manufacturer of the boiler, and in any case it

must be greater than the thickness of the boiler

door complete with its fettling.
For boilers with front flue passes 1) or flame

inversion chambers, protective fettling in refrac-

tory material 5) must be inserted between the

boiler fettling 2) and the blast tube 4).

This protective fettling must not compromise the

extraction of the blast tube.

For boilers having a water-cooled front the

refractory fettling 2)-5)(B) is not required unless

it is expressly requested by the boiler manufac-

turer.

SECURING THE BURNER TO THE

BOILER (B)

• Prepare an adequate system of hoisting by

hooking onto the rings 3)(B).

• Slip the thermal protection (standard equip-

ment) onto the blast tube 4) (B).

• Place entire burner on the boiler hole

(arranged previously, see fig. (A), and fasten

with the screws given as standard equipment.

The coupling of the burner-boiler must be air-

tight.

ACCESSIBILITY TO THE INTERIOR OF

THE COMBUSTION HEAD (C)

• Open burner at hinge (see fig. C) after remov-

ing the 4 screws 1).

• Disconnect the plug 6)

• Disconnect the wires 2) from the electrodes.

• Unscrew the screw 4) that fix combustion

head

• Disconnect the oil pipes by unscrewing the

two connectors 3).

Note: While unscrewing, some fuel may leak

out.

• Extract the internal part  5) of the combustion

head.

CHOICE OF NOZZLES FOR 1ST AND 2ND

STAGE

Both nozzles must be chosen from among those

listed in Table (D).

The first nozzle determines the delivery of the

burner in the 1st stage.

The second nozzle works together with the 1st

nozzle to determine the delivery of the burner in

the 2nd stage.

The deliveries of the 1st and 2nd stages must

be contained within the value range indicated on

page 8.

Use nozzles with a 60° spray angle at the rec-

ommended pressure of 12 bar.

As a rule the two nozzles have equal deliveries

but the 1st stage nozzle may have a delivery

less than 50% of the total delivery when a

reduction of the counter-pressure peak is

desired at the moment of starting (the burner

allows good combustion rates also with a 33 -

100 % ratio between the 1st and 2nd stage).

Example

Boiler output = 1630 kW - efficiency 90 %

Output required by the burner = 

1630 : 0,9 =1812 kW;

1812 : 2 =906 KW per nozzle;
therefore, two equal, 60°, 12 bar nozzles are

required:

1° = 18 GPH - 2° = 18 GPH,
or the following two different nozzles:

1° = 15 GPH - 2° = 21 GPH.

NOTE: 

Instead of the nozzles given in tab. (D),

you can use the following nozzle types:
•

HAGO H 

(up to 30 GPH) for 

RL300 

and cover

area A

in diagram (A)

on page 16.

•

DELEVAN B 60° 

(or 80° up to 50 GPH) for

RL400 

and cover area A

in firing rate

on page

16.

•

MONARCH PL 70° 

(up to 30 GPH) for 

RL300

and cover area A

in firing rate

on page 16.

•

MONARCH PLP 70° 

(up to 50 GPH) as noz-

zles to be used instead of type 

HAGO S-S

60° 

given in table (D).

INSTALLATION

PLAQUE CHAUDIERE (A)

Percer la plaque de fermeture de la chambre de

combustion comme sur la fig.(A). La position

des trous filetés peut être tracée en utilisant

l'écran thermique fourni avec le brûleur.

LONGUEUR BUSE (B)

La longueur de la buse  doit être choisie selon

les indications du constructeur de la chaudière,

en tous cas, elle doit être supérieure à l'épais-

seur de la porte de la chaudiäre, matériau

réfractaire compris.
Pour les chaudières avec circulation des

fumées sur l'avant 1), ou avec chambre à inver-

sion de flamme, réaliser une protection en maté-

riau réfractaire 5), entre réfractaire chaudière 2)

et buse 4). 

La protection doit permettre l'extraction de la

buse.

Pour les chaudières dont la partie frontale est

refroidie par eau, le revêtement réfractaire 2)-

5)(B) n'est pas nécessaire, sauf indication pré-

cise du constructeur de la chaudière.

FIXATION DU BRULEUR A LA CHAU-

DIERE (B)

• Prévoir un système de soulèvement appro-

prié et l’accrocher aux anneaux 3)(B).

• Enfiler la protection thermique de série sur la

buse 4)(B).

• Enfiler entièrement le brûleur sur le trou de la

chaudière prévu précédemment, comme indi-

qué sur la fig. (A) et fixer avec les vis fournies

de série.

Le groupe brûleur-chaudière doit avoir une

étanchéité parfaite.

POSSIBILITÉ D’ACCÉDER À LA PARTIE

INTERNE DE LA TÊTE DE COMBUS-

TION (C)

• Ouvrir le brûleur sur la charnière comme indi-

qué sur la fig. (C) après avoir enlevé les 4 vis

de fixation 1).

• Débrancher la prise 6).

• Détacher les câbles de l’électrode 2).

• Dévisser la vis 4) qui bloque la tête.

• Détacher les tuyaux du fioul en dévissant les

deux raccords 3).

Remarque: faire attention car quelques gout-

tes de combustible peuvent couler au

moment de dévisser les pièces.

• Extraire la partie interne de la tête 5).

CHOIX DES GICLEURS POUR LA 1ère ET LA

2ème ALLURE

Les deux gicleurs doivent être choisis parmi

ceux indiqués dans le tableau (D).

Le premier gicleur détermine le débit du brûleur

à la 1ère allure.

Le deuxième gicleur fonctionne en même temps

que le premier et tous les deux déterminent le

débit du brûleur à la 2ème allure.

Les débits de la 1ère et de la 2ème allure doivent être

compris dans les limites indiquées à la page. 10.

Utiliser des gicleurs à angle de pulvérisation de

60° à la pression conseillée de 12 bar.

Généralement, les deux gicleurs ont le même

débit mais, en cas de besoin, le gicleur de la

1ère allure peut avoir un débit inférieur à 50%

du débit total, quand on veut réduire la pointe de

contre-pression au moment de l'allumage (le

brûleur permet d’avoir de bonnes valeurs de

combustion même avec un rapport 33 - 100 %

entre la 1ère et la 2ème allure).

Exemple

Puissance chaudière = 1630 kW 

rendement 90 %

Puissance requise au brûleur =

1630 : 0,9 = 1812 kW;

1812 : 2 = 906 kW par gicleur
Il faut 2 gicleurs identiques, 60°, 12 bar:

1ère = 18 GPH - 2eme = 18 GPH,
ou bien deux gicleurs différents:

1ère = 15 GPH - 2ème = 21 GPH. 

NOTE: 

Il est possible d’utiliser les gicleurs sui-

vants à la place de ceux indiqués dans le

tableau (

D

):

•

HAGO H

 (jusqu’à 30 GPH) pour 

RL300

 et cou-

vrir la zone A du diagramme A) de la page 16.

•

DELEVAN B 60°

 (ou 80° jusqu’à 50 GPH)

pour 

RL400

 et couvrir la zone A du dia-

gramme de la page 16.

•

MONARCH PL 0°

 (jusqu’à 30 GPH) pour

RL300

 et couvrir la zone A du diagramme de

la page 16.

•

MONARCH PLP 0°

 (jusqu’à 50 GPH) comme

gicleurs pouvant remplacer le modèle 

HAGO

S.S 60°

 du tableau (D).