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Verringern Sie den eingestellten Hydraulikdruck auf nicht
weniger als 1/3 im Verhältnis zum ursprünglich einge-
stellten Druck in einem Schritt. Ansonsten arbeiten die
Rückschlagventile
nicht
mehr
und
verhindern
den
Kolbenhub. Wir empfehlen, den Systemdruck in kleinen
Schritten zu reduzieren und den Spannzylinder zwischen
den einzelnen Druckstufen jeweils zu betätigen.
Eines der beiden Sicherheitsventile hat sich in seinem
Ventilsitz festgesetzt. Dies kann verschiedene Gründe
haben (verschmutztes Öl, Überdruck, Korrosion, Verän-
derungen der Temperatur, Verschleiß der Innenteile, des
Sicherheitsventils). Stellen Sie den Hydraulikdruck ab
und öffnen Sie die beiden Entlüftungsschrauben A und B
(s. Bild 4). Beachten Sie, dass eine der beiden Zylinder-
kammern noch unter Druck steht. Nach dem Öffnen
dieser Entlüftungsschrauben tritt eine geringe Menge Öl
aus. Hierdurch werden die Rückschlagventile druckent-
lastet. Setzen Sie die Entlüftungsschrauben wieder ein.
Sollte sich der Kolben des Spannzylinders immer noch
nicht bewegen, wird es notwendig, eines oder beide
Rückschlagventile, auszutauschen (siehe Anleitung).
Überprüfen Sie, dass das verwendete Zugrohr nicht zu
lang (oder zu kurz) ist, und somit einen mechanischen
axialen Stop des Kolbenhubes herbeiführt.
Die Abdichtung zwischen der stationären ÖIzuführung
und dem rotierenden Teil des Spannzylinders wird mittels
einer Labyrinthabdichtung gewährleistet. Diese kann
nicht beschädigt werden. Daher sind alle auftretenden
Leckagen in diesem Bereich durch fehlerhaften Lecköl-
ablauf bedingt. Lesen Sie die Kapitel 6.1 und überprüfen
Sie folgendes:
A) Der Leckölablauf muss
vertikal
nach unten erfolgen.
B) Der Leckölablauf hat über seine
gesamte Länge den
gleichen Querschnitt
.
C) Der Leckölablauf hat ein gleichmäßiges Gefälle vom
Spannzylinder
bis
zur
Hydraulikeinheit
ohne
Taschen zu bilden.
D) Der Einlaufstutzen für das Lecköl
muss über dem Öl-
niveau
der Hydraulikeinheit liegen,
niemals
darunter.
Überprüfen Sie sorgfältig den Bereich wo das ÖI austritt.
Wenn es an der Vorderseite zwischen dem vorderen
Körper (1) und der Kolbenstange oder an der Rückseite
zwischen
Scheibe
(8)
und
Kolbenstange
ist
(die
rotierenden Teile), ist es notwendig, die Dichtungen Nr.
(30) und (36) zu ersetzen (siehe Ersatzteilliste S. 24).
Vorausgesetzt die Hydraulikeinheit der Maschine ist von
ihrer Größe her korrekt ausgelegt, bestehen noch
folgende Fehlerquellen:
– im Hydraulikkreislauf
– im Spannzylinder
Probleme im Hydraulikkreislauf:
A) Die Druckfilter sind verstopft und erlauben nicht den
vollen Durchfluss der Pumpenleistung. In diesem Fall
bitte Filtereinheiten ersetzen. Beachten Sie bitte, dass
der Druckfilter einen Filtereinsatz mit 10 µm Feinheit
haben muss. Dieser muss alle 6 - 8 Monate ersetzt
werden.
B) Die Pumpe ist verschlissen und bringt nicht mehr die
volle Förderleistung. Überprüfen Sie die Förderleis-
tung, sollte sie nicht ausreichend sein, ersetzen Sie
die Pumpe.
Be careful not to reduce the pressure to 1/3 (or less) in
one move, as regards to the starting pressure: this would
prevent the working of the safety valves, hence, the piston
stroke.It is recommended to reduce the pressure
gradually, making every time a movement of opening /
closing.
One of the two safety valves jammed into its seat, due to
different
reasons
(dirty
oil,
overpressure,
water
hammering, changes in temperature, wear of the internal
components of the valves). Keeping the power unit
without pressure, carefully unscrew the 2 drain screws
A and B (see illustr. 4). Be careful that one of the cylinder
chambers is still under pressure. By loosening these
screws, a certain quantity of oil will come out from one of
them, resetting the valve control. Reassemble and tighten
the screws, then operate the cylinder. lf the piston still
does not move, it is necessary to change 1 or 2 safety
valves (see instructions).
Check that the draw tube for the connection to the chuck
is not too long or too short, causing a mechanical axial
stop, hindering the piston stroke.
The oil seal between the fìxed manifold and the rotating
part of the cylinder is made by means of labyrinth seals,
that cannot be damaged. Hence any leak in those areas
can be due only to a fault in the oil drain. Carefully read
chapter 6.1 and check:
A) that the drain pipe is kept in
vertical
position.
B) that the drain pipe
has the same section on all its
length.
C) that the drain pipe as a continous slope from the
cylinder to the power unit,
without making an elbow.
D) that the drain pipe into the power unit is
always over
the oil level
and
never
below.
Carefully check the area where the oil comes out: if it is
from the front part, between the body (1) and the piston
rod and / or from the rear, between washer (8) and the
piston rod (all the rotating parts), it is necessary to replace
the rubber seals No. (30) and (36) , see pag. 24
Let's suppose that the machine tool manufacturer
dimensioned the power unit considering the real needs of
oil capacity. lf the power unit is well dimensioned, there
can be two kinds of problems:
– in the hydraulic circuit
– in the cylinder
Problems in the hydraulic circuit:
A) The filters are clogged and do not allow the regular
flow of the pump capacity; in this case replace them.
NOTE: Be careful that the delivery filter must be
microfibre filter with 10 µ aperture size and must be
replaced every 6 - 8 months.
B) The pump is worn and does not guarantee the regular
delivery. Measure the delivery in l/min. and, if it is not
enough, replace the pump.
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